I. Probleme beim Prozessbetrieb
1. Schlechter Kleberzustand auf dem Drucktisch
Ungleichmäßiger Leimauftrag oder unzureichende Stoffhaftung am Führungsband führen zum Verrutschen des Stoffes auf dem Führungsband.
Wenn der Kleber auf dem Drucktisch dünn wird, kann es zu einer Fehlregistrierung oder einem Flackern während der Registrierung kommen.
2. Instabiler Pigmentgehalt
Ein zu hoher oder zu niedriger Pigmentgehalt kann die Ausrichtung links-Mitte-rechts beeinträchtigen und zu Flimmern während der Registrierung führen.
3. Ungleichmäßiger Rakeldruck
Übermäßiger oder unzureichender Rakeldruck oder schlechter Kontakt zwischen Rakel und Rotationssieb können zu ungleichmäßigem Druck führen.
II. Ausrüstungs- und mechanische Probleme
1. Ungleichmäßige Riemenspannung
Eine ungleichmäßige Stoffspannung während der Zufuhr und Zuführung führt zu einer ungleichmäßigen Stoffschrumpfung am Gummiführungsband, was zu einer Fehlausrichtung führt.
Eine Fehlausrichtung des Riemens oder eine fehlerhafte Korrekturvorrichtung können ebenfalls zu einer Fehlregistrierung führen.
2. Probleme bei der Abstimmung von Rotationssieb und Rakelklinge
Ein ungleichmäßiger Rakeldruck aufgrund von Schwankungen im Rotationssiebdruck oder Luftlecks kann zu einer ungenauen Registrierung führen.
Ein schlechter Kontakt zwischen dem Rotationssieb und der Rakel oder eine Rakel von schlechter{0}}Qualität kann ebenfalls zu einer ungenauen Musterregistrierung führen.
3. Schlechte Präzision der mechanischen Übertragung
Rotationssiebdruckmaschinen mit mechanisch integrierten Getrieben leiden aufgrund struktureller Einschränkungen häufig unter einer schlechten mechanischen Präzision, was zu einer ungenauen Musterregistrierung führt.
III. Material- und Umweltfragen
1. Ungleichmäßige Feuchtigkeitsaufnahme des Stoffes
Eine ungleichmäßige Rückführung der Stofffeuchtigkeit führt zu einem ungleichmäßigen Schrumpfen während des Druckens, was zu einer ungenauen Musterregistrierung führt.
2. Stoffschrumpfung
Wenn großflächige Muster zuerst gedruckt werden, kann das Schrumpfen des Stoffes zu einer ungenauen Musterausrichtung führen.
3. Ungeeignete Pigmentviskosität
Eine hohe Pigmentviskosität kann dazu führen, dass der Druck verschmiert, während eine niedrige Viskosität dazu führen kann, dass er durchscheint, was sich beides auf die Musterregistrierung auswirkt.
4. Umweltsauberkeit
Eine unsaubere Umgebung führt dazu, dass Faserflusen oder Verunreinigungen das Sieb verstopfen, was zu einer Verstopfung des Siebs führt und die Musterregistrierung beeinträchtigt.
IV. Fragen zur Plattenherstellung und zum Design
1. Unangemessenes Musterdesign
Bei Mustern mit hoher Übereinstimmungsschwierigkeit (z. B. drei{0}}Überdrucken wurden Anti--Entladungs- und Entladungsdruckverfahren nicht verwendet, was zu einer ungenauen Übereinstimmung führte.
Bei der Anordnung der Drucksiebe war der Abstand zwischen den Sieben mit hohen Anpassungsanforderungen zu groß, wodurch dem Drucken großflächiger Muster Vorrang eingeräumt wurde, was die Auswirkungen des Schrumpfens des Stoffes verstärkte.
2. Mängel im Plattenherstellungsprozess
Bei der Plattenherstellung konnten Fehlausrichtungen, weiße Lücken oder Überdruckungen durch die Verwendung von Fadenleih- oder Trenntechniken nicht vermieden werden.
Beim erneuten Drehen des Rotationssiebs waren die Durchmesser an beiden Enden inkonsistent, was zu einer ungenauen Anpassung führte.
