1. Vorbereitende Vorbereitung
Benötigte Werkzeuge: Standard-Testbildschirm mit 0,1 mm feinen geraden Linien + Fadenkreuz-Ausrichtungsmarkierungen + 1 mm Punktabstand, flaches, leeres Drucksubstrat, 40-fache Lupe, Messschieber/Fühlerlehre.
Vorbereitungsarbeiten: Lassen Sie die Maschine 15 Minuten lang im Leerlauf laufen, um sie aufzuwärmen. Stellen Sie zunächst den Maschinenrahmen waagerecht ein und reinigen Sie den Tisch und die Getriebeteile von eventuellen Tintenresten und Fremdkörpern.
2. Statischer Positionierungsgenauigkeitstest (grundlegende Genauigkeitsüberprüfung)
Richten Sie den ersten Druck manuell aus und drucken Sie das erste Muster mit der Aufschrift „Erster Artikel“.
Wiederholen Sie das Starten und Stoppen der Maschine zehnmal, -führen Sie die Maschine nach jedem Start und Stopp erneut zur Workstation aus und drucken Sie jeweils ein Muster aus.
Vergleichen Sie die Fadenkreuzabweichung aller Proben mit dem ersten Artikel mithilfe einer Lupe: Der akzeptable Standard sind alle Abweichungen kleiner oder gleich 0,02 mm.
3. Dynamischer kontinuierlicher Produktionsgenauigkeitstest (Kernüberprüfung in der tatsächlichen Produktion): Stellen Sie die Ausrüstung auf ihre übliche tägliche Produktionsgeschwindigkeit ein und drucken Sie kontinuierlich 100 Proben ohne Anpassungen während des Prozesses.
Wählen Sie die letzten 10 Muster aus und vergleichen Sie sie mit dem ersten Stück, indem Sie die Abweichung der Musterausrichtung mit einem Messschieber messen.
Akzeptanzkriterium: Nicht mehr als eine Probe sollte eine Abweichung > 0,05 mm aufweisen; Andernfalls entspricht die Genauigkeitsstabilität nicht dem Standard.
4. Kumulativer Mehrfarben-Überdruck-Genauigkeitstest (Überprüfung mehrerer -Stationen): Installieren Sie bei Mehrfarbendruckern den gleichen Testbildschirm an jeder Station und überdrucken Sie wiederholt dasselbe Muster an jeder Station.
Beobachten Sie nach Abschluss aller Stationen die Klarheit des überdruckten Musters: Ein deutliches Überdrucken ohne offensichtliche Fehlausrichtung des Fadenkreuzes zeigt an, dass die Gesamtgenauigkeit jeder Station akzeptabel ist. andernfalls ist es inakzeptabel.
5. Hilfstest der Tischparallelität: Messen Sie den Abstand zwischen jedem Tisch und der Führungsschiene mit einer Fühlerlehre. Ein Spaltunterschied von weniger als oder gleich 0,03 mm an allen Positionen ist akzeptabel. Ein zu großer Spaltunterschied weist auf eine Verformung des Tisches hin, die sich direkt auf die Druckgenauigkeit auswirkt.
